Możliwości techniczne rozdrabniarek

Składowanie odpadów, zgodnie z polskim prawodawstwem oraz dyrektywą unijną 2006/12/WE jest ostatnią i najmniej pożądaną formą ich zagospodarowania. Ponadto, od 1 stycznia 2016 roku w Polsce obowiązuje zakaz składowania odpadów o wartości opałowej wyższej niż 6 MJ/kg. Rozwiązaniem tego problemu jest produkcja paliwa RDF, w której zastosowanie znajdują zaawansowane techniczne rozdrabniarki. Jak przebiega ten proces?

Paliwo RDF – cenne paliwo alternatywne

Paliwo alternatywne, w węższym znaczeniu, rozumiane jest jako paliwo uzyskane w procesie odzysku odpadów, które posiadają wartość opałową. RDF jest skrótem od ang. Refuse Derived Fuel, czyli określenia stosowanego w odniesieniu do frakcji kalorycznej odpadów o dużej wartości opałowej. Odpady te nie nadają się do ponownego przetwórstwa, jednak z uwagi na wartość opałową przekraczającą 6 MJ/kg masy, po rozdrobnieniu stanowią doskonałą alternatywę dla węgla kamiennego czy mazutu w przemyśle cementowym oraz elektrowniach. Do materiałów, które zazwyczaj przeznaczone są do produkcji paliwa RDF należą resztkowe odpady komunalne, jak odpady wielkogabarytowe i śmieci oraz resztkowe odpady handlowe i przemysłowe, jak m.in. odpady produkcyjne, tekstylia, tworzywa sztuczne czy odpady przemysłowe podobne do odpadów z gospodarstw domowych.

O paliwie alternatywnym RDF możemy mówić wtedy, gdy wielkość frakcji nie przekracza 30 mm, a jego wartość opałowa wynosi 18-22 MJ/kg. Dopiero tak przygotowane paliwo przeznaczone jest do współspalania w cementowych piecach obrotowych – dodaje nasz rozmówca z firmy LUXOR, producenta i dystrybutora maszyn do recyklingu.

Wstępne rozdrabnianie odpadów

Pierwszy etap produkcji paliwa RDF wymaga użycia rozdrabniacza wstępnego. Maszyna ta ma za zadanie doprowadzić materiał wsadowy do frakcji drobnej oraz eliminowanie frakcji gabarytowej, która jest problematyczna dla kolejnych etapów procesu, jak bloczki betonowe czy płyty kartonowo-gipsowe. Rozdrabniacz wstępny jest odporny na zanieczyszczenia, frakcje mineralne oraz niepożądane metale, czyli wszystkie materiały zakłóceniowe znajdujące się w materiale wejściowym. Wyposażona jest w specjalne rotory, w których montowane są różnego rodzaju noże tnące, w zależności od rodzaju rozdrabnianych odpadów, a dzięki zastosowaniu odpowiedniej wielkości sita rozdrabniacz wytwarza cząstki o jednorodnym rozmiarze. Dzięki regulowanej szczelinie tnącej istnieje możliwość zróżnicowania wielkości otrzymywanej frakcji oraz dostosowanie jej na potrzeby późniejszego przetwarzania – im szczelina jest węższa, tym wyższy jest poziom rozdrobnienia odpadów. Rozdrabniacz wstępny stanowi kompaktową jednostkę, którą możemy w łatwy sposób zintegrować w cykl procesu technologicznego. Wydajność rozdrabniacza zależy w dużej mierze od przerabianego surowca. Operator maszyny dokonuje wstępnej selekcji, a następnie podaje materiał wejściowy przez ładowarkę, wywrotnicę bądź taśmociąg.

Końcowe rozdrabnianie odpadów

Rozdrabniacz końcowy ostatecznie przygotowuje paliwo alternatywne RDF i tym samym jest ostatnim etapem jego produkcji. Po rozdrobnieniu wstępnym, oddzieleniu metali ferromagnetycznych, przesiewaniu oraz separacji ciężkich frakcji przy pomocy separatora balistycznego, odpowiednio oczyszczone i właściwej wielkości odpady można poddać obróbce końcowej. Frakcja doprowadzana jest do granulacji odpowiedniej dla wskazanej cementowni bądź elektrowni. Finalną wielkość frakcji można w krótkim czasie przestawiać za pomocą szybkowymiennych koszy klasyfikacyjnych. Maszyna pobiera moc w sposób jednolity dzięki ciągłemu podawanie materiału poprzez jeden, dwa lub więcej ślimaków. Materiał rozdrabniany jest dzięki wolnoobrotowemu wirnikowi, wyposażonemu w noże w jednostce rozdrabniającej oraz cięte na grzebieniu przeciwtnącym. Dzięki rozdrabniaczowi końcowemu frakcja wstępna o wielkości około 15 cm osiąga pożądany dla paliwa RDF rozmiar oraz jednolitą strukturę. Pozycjonowanie przeciw-noży w relacji z nożami montowanymi na wale umożliwia minimalizację emisji pyłów.

Wysoka jakość paliwa RDF

Jakość paliwa RDF zależy przede wszystkim od właściwego doboru rozdrabniacza oraz odpowiedniej selekcji. Paliwo powinno być pozbawione tworzyw sztucznych o wysokiej zawartości chloru, co może być wykonywane w sposób zautomatyzowany lub przez wykwalifikowany, doświadczony personel. Nie powinno także zawierać szkła, kamieni, odpadów żelaznych i nieżelaznych, które nie tylko pogarszają jakość paliwa, ale też mogłyby uszkodzić maszynę o mniejszej granulacji, czyli rozdrabniarkę końcową. Istotne jest również należyte przechowywanie gotowego paliwa RDF. Finalny odpad należy chronić przed zawilgoceniem, które negatywnie wpływa na jego wartość opałową, skutecznie ją obniżając, a także zwiększa koszty transportu i generuje problemy procesowe dla elektrowni i cementowni. Odpad należy także magazynować pod zadaszeniem, aby uniemożliwić jego samoogrzewanie, które może doprowadzić do samozapłonu i w konsekwencji – pożaru. Paliwo RDF podlega kontroli w określonym zakresie oraz częstotliwości, a także poddawane jest badaniom celem uzgodnienia, czy spełnia ono wszystkie niezbędne wymagania zgodne z kartą charakterystyki.